Die Ölraffinerie, die oft als die "Blutfabriken" der modernen Industrie bezeichnet wird, steht ständig vor den Herausforderungen der Korrosion der Ausrüstung.Die häufigen Stillstände kritischer Maschinen aufgrund von Korrosion führen nicht nur zu erheblichen wirtschaftlichen Verlusten, sondern stellen auch erhebliche Sicherheitsrisiken dar.

In den komplexen Systemen der Ölraffinerie erodieren verschiedene Hochtemperatur-, Hochdruck- und ätzende Medien die Ausrüstung kontinuierlich.Die durch Korrosion verursachten wirtschaftlichen Schäden belaufen sich jährlich auf mehrere hundert Milliarden DollarSchlüsselkomponenten wie Rohdestillationskolonnen, Wärmetauscher und Rohrleitungen leiden regelmäßig unter korrosionsbedingten Perforationen und Lecks.,die zu ungeplanten Wartungsarbeiten und möglichen Sicherheitsvorfällen führen.

Wärmespritzbeschichtungen, die einst als zuverlässige Korrosionslösung galten, haben in industriellen Anwendungen zunehmende Einschränkungen gezeigt.Bei herkömmlichen "niedriggeschwindigkeits" Sprühsystemen ist es schwierig, dichteDas Problem wird durch die Bildung von Oberflächen-Oxiden während des Sprühens weiter verschärft.Schaffung von Durchgängen für die Durchdringung korrosiver Medien zum Substrat.

• DurchlässigkeitDurch die poröse Mikrostruktur herkömmlicher Beschichtungen können ätzende Medien eindringen und schließlich das Substrat erreichen und beschädigen.
• Oxidbildung:Die hochtemperaturbedingte Oxidation während des Sprühens verringert die Beschichtungsdichte und die Bindungsfestigkeit und beschleunigt möglicherweise die Korrosion.
• Reststress:Die thermische Kontraktion während der Kühlung erzeugt innere Belastungen, die das Risiko von Rissen erhöhen, insbesondere bei dickeren Beschichtungen.
• Die Schwäche der Bindung:Die unzureichende Haftung zwischen Beschichtung und Substrat macht herkömmliche Sprays anfällig für Delamination durch thermischen Kreislauf, mechanische Auswirkungen oder chemische Angriffe.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Methoden wenden sich die Raffinerien als fortschrittliche Alternative zur Hochgeschwindigkeitsthermischen Sprühtechnologie (HVTS).HVTS verwendet spezielle Legierungsmaterialien, um langlebige Schutzschichten zu erzeugen, die extremen Bedingungen über längere Zeiträume hinweg widerstehen können, oft mehr als 15 Jahre ohne Wartung.

• Verstärkte Dichte:Durch den hohen Schlaggeschwindigkeit entstehen außergewöhnlich dichte Beschichtungen, die das Eindringen von Korrosionsstoffen effektiv blockieren.
• Übergeordnete Bindung:Die kinetische Energie von HVTS-Partikeln führt zu einer stärkeren Substratadhäsion und verhindert eine Delamination.
• Stress reduziert:Durch eine präzise Temperatur- und Druckkontrolle werden innere Spannungen, die zu Rissen führen, minimiert.
• Materialvielseitigkeit:HVTS bietet Platz für verschiedene Legierungen auf Nickel-, Kobalt- und Eisenbasis, die auf spezifische Korrosionsumgebungen zugeschnitten sind.

Die HVTS-Anwendung umfasst vier kritische Phasen: gründliche Oberflächenvorbereitung durch Abrasivstrahlen, sorgfältige Substratinspektion, Präzisionssprühen mit kontrollierten Parametern,und eine strenge Qualitätsprüfung der Dicke, Haftung und Oberflächenmerkmale.

Mehrere Raffinerien, die zuvor von herkömmlichen Beschichtungsfehlern betroffen waren, haben durch die Einführung von HVTS bemerkenswerte Verbesserungen erzielt.geringere Wartungskosten, und verbesserte Betriebssicherheit unter anspruchsvollen Bedingungen.

Die HVTS-Technologie nutzt die Hochgeschwindigkeitsprojektion von geschmolzenen oder halbgeschmolzenen Legierungspartikeln, um einheitliche Beschichtungen mit geringer Porosität zu bilden.Die kinetische Energie sorgt für eine enge Partikelkonsolidierung und ermöglicht gleichzeitig eine präzise Kontrolle der Zusammensetzung und Dicke für eine optimierte Leistung.

Neben Raffinerien bedient HVTS verschiedene Sektoren, darunter die petrochemische Industrie, die Stromerzeugung und die Marineindustrie.Die Anwendungsbereiche reichen von Korrosionsschutz für Speicherbehälter und Reaktoren bis hin zu Verschleißbeständigkeit für Ventile und Pumpen, zusammen mit der Sanierung der Bauteile und der Oberflächenverbesserung.

Die laufenden HVTS-Fortschritte konzentrieren sich auf neuartige Hochleistungsmaterialien, verfeinerte Sprühtechniken, Integration mit prädiktiver Analyse und umweltverträgliche Prozesse.Diese Innovationen versprechen, die Korrosionsschutznormen in allen Industriebetrieben weiter zu verbessern..

"HVTS stellt einen bedeutenden Sprung in der Korrosionsschutztechnik dar", bemerkte ein Materialfachmann."Seine dichte Mikrostruktur und seine starke Haftung lösen die grundlegenden Schwächen der traditionellen thermischen Sprays"."

Ein Raffinerietechniker fügte hinzu: "Der Übergang zu HVTS hat unsere Wartungsstrategie verändert und messbare Verbesserungen in der Langlebigkeit der Anlagen und der Betriebskontinuität erzielt".