Choisir l'alliage d'aluminium parfait pour votre projet peut être un défi avec la vaste gamme d'options disponibles sur le marché. Ce guide fournit une analyse approfondie des différents alliages d'aluminium et de leurs applications pour vous aider à prendre des décisions éclairées.
Pour ceux qui privilégient une résistance maximale à la corrosion, l'aluminium de la série 1000 se distingue comme le premier choix. En tant que série d'aluminium commerciale la plus pure avec plus de 99 % de teneur en aluminium, il offre une résistance exceptionnelle à la corrosion, assurant des performances stables dans des environnements difficiles.
Parmi les alliages de la série 1000, l'aluminium 1050 est la nuance la plus courante. Bien que relativement faible en résistance, sa ductilité exceptionnelle le rend idéal pour la fabrication et le formage de tôles. En particulier dans l'état H14, l'aluminium 1050 démontre une plasticité remarquable, permettant un pliage et un façonnage complexes faciles.
L'aluminium de la série 2000, également connu sous le nom d'alliages "cuivre-aluminium", gagne en résistance et en dureté grâce à la teneur en cuivre tout en conservant une excellente usinabilité. Ces alliages sont parfaits pour les applications nécessitant une résistance élevée et un usinage facile.
L'aluminium 2011 offre une usinabilité et une résistance supérieures, généralement fourni sous forme de barres rondes pour les composants à haute résistance.
L'aluminium 2014 offre une résistance élevée sous forme de barres et de plaques, servant fréquemment d'alternative à l'aluminium 2011.
Avec le manganèse comme principal élément d'alliage, l'aluminium de la série 3000 offre une excellente résistance à la corrosion et une résistance modérée, ce qui le rend idéal pour les environnements marins et chimiques.
L'aluminium de la série 4000 contient du silicium comme principal élément d'alliage, offrant des caractéristiques de soudage supérieures. La teneur en silicium améliore la fluidité et réduit le retrait, ce qui rend ces alliages parfaits pour les applications de soudage automobile et aérospatiale.
L'aluminium de la série 5000, avec le magnésium comme principal élément d'alliage, offre une résistance exceptionnelle à la corrosion par l'eau de mer, ce qui lui vaut sa réputation d'aluminium "de qualité marine".
L'aluminium 5083 offre la résistance la plus élevée de la série 5000, généralement fourni sous forme de plaques épaisses en état O.
L'aluminium 5754 offre une résistance modérée et est couramment utilisé pour la fabrication de tôles à damier en aluminium.
L'aluminium 5251 est un choix économique pour les tôles minces, similaire à l'aluminium 1050 mais avec une résistance légèrement supérieure.
L'aluminium de la série 6000 combine le magnésium et le silicium pour créer des alliages avec une excellente résistance, résistance à la corrosion et usinabilité, ce qui les rend idéaux pour les profils extrudés.
L'aluminium 6082 est l'alliage commercial le plus courant pour les profils et les plaques, offrant des propriétés équilibrées en état T6.
L'aluminium 6063 excelle dans les applications d'extrusion, produisant des finitions de surface de haute qualité sur des profils complexes.
L'aluminium 6061 est l'alliage de résistance moyenne principal sur le marché américain, l'aluminium 6082 étant son équivalent européen le plus proche.
L'aluminium de la série 7000 offre la résistance la plus élevée parmi les alliages commerciaux, avec le zinc comme principal élément d'alliage.
L'aluminium 7075 représente l'alliage d'aluminium commercial le plus résistant, avec une résistance dépassant de nombreux types d'acier doux.
L'aluminium de la série 8000 incorpore du lithium pour des rapports résistance/poids exceptionnels, principalement utilisé dans l'aérospatiale et le transport pour les structures légères.
Contrairement à la croyance populaire, il n'existe pas d'aluminium "de qualité aérospatiale" unique. Diverses séries, dont les séries 1000, 2000, 5000, 6000 et 7000, sont utilisées dans les applications aérospatiales en fonction des exigences spécifiques.
Faisant à l'origine référence à un alliage spécifique aluminium-cuivre traité thermiquement, le terme "Duralumin" décrit désormais au sens large tout alliage d'aluminium résistant et usinable.