形状 を 持つ 模具 を 柔らかい 粘土 に 圧迫 する と,模具 の 横切りに 完全 に 合致 する 形状 の 材料 が 出て くる と 想像 し て ください.この シンプル な 概念 は,金属 加工 の 最も 精密 で 効率 的 な プロセス の 一つ の 基礎 ですしかしこの産業用方法は 具体的にどのように機能し 製造業のあらゆる分野において 価値あるものになっているのでしょうか?
日本製の用語では"オシダシカコ"として知られる挤出は,高圧下で形状のある模具を通して柔軟な材料を強制する変形加工方法である.抽出プロセスとともに基本的なプラスチック形成技術としてアルミ製の窓枠から 複雑なヒートシンク,チューブ,医療用針,蜂巣材料まで
基本原理は,金属ビレット (通常は連続鋳造のインゴット) を高強度容器に積み込むこと材料を圧迫し 圧縮孔を通すほとんどの工業用挤出は,変形抵抗を減らすために高温 (熱圧出) で行われますが,寸法精度が重要な場合,冷圧出が使用されます.
この製造方法は,いくつかの説得力のある利点のために,様々な産業を支配しています:
エクストルーションの利点にもかかわらず,いくつかの制約があります.
直接 (前向き) 挤出:慣習的なアプローチでは ラクダは 静止した模具を通って 材料を押します 操作は簡単ですがコンテナの壁に対する摩擦は,必要な圧力を増加し,ダイの近くで静止した材料の"死んだ金属ゾーン"を作成します.
間接 (逆向) 挤出:摩擦の減少はエネルギー需要を低下させ,プロセスの安定性を向上させる.設備の複雑さは,主にアルミ合金へのアプリケーションを制限しているにもかかわらず.
液静的挤出:圧縮液体でビレットを包み,壁の摩擦をほぼ排除します. 長いプロファイルや複合材料の冷凍形成を可能にしますが,洗練された機器が必要です.
ホールエクストルーション:内部形状付けのためにマンドルを使用したチューブとチャネルを製造する.ガラス潤滑剤は,長時間実行中に材料のシンタリングを防止する.
合致性 エクストルーション:ローティングホイールと固定シューズを使用して材料を供給する連続的なプロセス.ワイヤと棒の生産に理想的です.慎重な金属死区管理が必要です.
熱圧:再結晶温度 (1000°C以上鋼材の場合) を超えて,ガラスの潤滑 (Ugine-Séjournetプロセス) を用いて摩擦を軽減し裂けを防止する.
冷たい挤出:室温処理により,より高い寸法精度と表面仕上げが得られ,硬化により強度が向上します.自動車部品では一般的です.
熱圧:中間温度 (600~1000°C) は,酸化防止と力要求の削減を均衡させる.
破裂:表面の欠陥,ダイ汚染,熱グラディエント,または不安定な挤出速度による.
シェブロン・クラッキング:内部の骨折は 切片の不完全性や 薄型設計によるものですが 視覚的に検出できないものです
工業用挤出プレスでは,冷却床やストレッチャー・レベラーなどのサポートインフラストラクチャと液圧システムを組み合わせます.水平液圧配置が熱圧を支配します.垂直配列は特殊用途に適していますプレスは以下のカテゴリーに分類される:
製造の需要が進化するにつれて 挤出技術は 改良されたツール設計,プロセス制御,産業用形状づくりの不可欠な方法としての地位を固め.
形状 を 持つ 模具 を 柔らかい 粘土 に 圧迫 する と,模具 の 横切りに 完全 に 合致 する 形状 の 材料 が 出て くる と 想像 し て ください.この シンプル な 概念 は,金属 加工 の 最も 精密 で 効率 的 な プロセス の 一つ の 基礎 ですしかしこの産業用方法は 具体的にどのように機能し 製造業のあらゆる分野において 価値あるものになっているのでしょうか?
日本製の用語では"オシダシカコ"として知られる挤出は,高圧下で形状のある模具を通して柔軟な材料を強制する変形加工方法である.抽出プロセスとともに基本的なプラスチック形成技術としてアルミ製の窓枠から 複雑なヒートシンク,チューブ,医療用針,蜂巣材料まで
基本原理は,金属ビレット (通常は連続鋳造のインゴット) を高強度容器に積み込むこと材料を圧迫し 圧縮孔を通すほとんどの工業用挤出は,変形抵抗を減らすために高温 (熱圧出) で行われますが,寸法精度が重要な場合,冷圧出が使用されます.
この製造方法は,いくつかの説得力のある利点のために,様々な産業を支配しています:
エクストルーションの利点にもかかわらず,いくつかの制約があります.
直接 (前向き) 挤出:慣習的なアプローチでは ラクダは 静止した模具を通って 材料を押します 操作は簡単ですがコンテナの壁に対する摩擦は,必要な圧力を増加し,ダイの近くで静止した材料の"死んだ金属ゾーン"を作成します.
間接 (逆向) 挤出:摩擦の減少はエネルギー需要を低下させ,プロセスの安定性を向上させる.設備の複雑さは,主にアルミ合金へのアプリケーションを制限しているにもかかわらず.
液静的挤出:圧縮液体でビレットを包み,壁の摩擦をほぼ排除します. 長いプロファイルや複合材料の冷凍形成を可能にしますが,洗練された機器が必要です.
ホールエクストルーション:内部形状付けのためにマンドルを使用したチューブとチャネルを製造する.ガラス潤滑剤は,長時間実行中に材料のシンタリングを防止する.
合致性 エクストルーション:ローティングホイールと固定シューズを使用して材料を供給する連続的なプロセス.ワイヤと棒の生産に理想的です.慎重な金属死区管理が必要です.
熱圧:再結晶温度 (1000°C以上鋼材の場合) を超えて,ガラスの潤滑 (Ugine-Séjournetプロセス) を用いて摩擦を軽減し裂けを防止する.
冷たい挤出:室温処理により,より高い寸法精度と表面仕上げが得られ,硬化により強度が向上します.自動車部品では一般的です.
熱圧:中間温度 (600~1000°C) は,酸化防止と力要求の削減を均衡させる.
破裂:表面の欠陥,ダイ汚染,熱グラディエント,または不安定な挤出速度による.
シェブロン・クラッキング:内部の骨折は 切片の不完全性や 薄型設計によるものですが 視覚的に検出できないものです
工業用挤出プレスでは,冷却床やストレッチャー・レベラーなどのサポートインフラストラクチャと液圧システムを組み合わせます.水平液圧配置が熱圧を支配します.垂直配列は特殊用途に適していますプレスは以下のカテゴリーに分類される:
製造の需要が進化するにつれて 挤出技術は 改良されたツール設計,プロセス制御,産業用形状づくりの不可欠な方法としての地位を固め.
