현대 제조 분야에서 극도의 정확성을 추구하면서 고대의 활기 넘치는 공예가 정밀 주조라는 르네상스를 경험하고 있습니다. 인베스트먼트 주조 또는 분실 왁스 주조라고도 알려진 이 기술은 복잡한 형상을 가진 거의 그물 모양의 부품을 생산할 수 있는 능력으로 인해 수많은 산업 분야에서 없어서는 안 될 기술이 되었습니다. 이 수천년 된 프로세스가 현대 산업에서 여전히 중요한 이유는 무엇입니까?
정밀 주조(인베스트먼트 주조 또는 유실 왁스 주조라고도 함)는 유서 깊은 금속 성형 기술을 나타냅니다. 기본 공정에는 원하는 주물과 동일한 왁스 패턴을 만들고 이를 여러 층의 내화물로 코팅하여 쉘 몰드를 형성하는 작업이 포함됩니다. 껍질이 굳고 나면 왁스가 녹아서 구멍이 남습니다. 그런 다음 용융된 금속을 이 공동에 부어 최종 구성 요소로 응고시킵니다. 이 방법은 탁월한 치수 정확도, 매끄러운 표면 및 복잡한 모양의 부품을 생산함으로써 "정밀"이라는 명칭을 얻습니다.
정밀 주조의 기원은 기원전 3500년으로 거슬러 올라갑니다. 고대 이집트와 중국에서 장인들은 밀랍 주형을 사용하여 보석과 장식품을 만들었습니다. 수세기에 걸친 개선을 통해 이 기술은 중세 교회 종과 조각품부터 대포 제조에 이르기까지 문명 전반에 걸쳐 적용되었습니다. 오늘날 이는 항공우주, 자동차, 의료 기술 부문에서 중요한 생산 방법으로 사용되고 있습니다.
"인베스트먼트 캐스팅"이라는 용어는 쉘 몰드를 만들기 위해 세라믹 코팅을 반복적으로 적용하는 과정에서 유래되었습니다. 각 층은 고품질 금속 부품을 생산할 수 있는 내구성 있는 구조를 집합적으로 형성하는 "인베스트먼트"를 나타냅니다.
정밀 주조의 다양성은 거의 모든 금속 부품 요구 사항에 적용되며 크기가 주요 제한 사항입니다. 일반적인 응용 분야에는 석유 및 가스 장비, 자동차 부품, 원자력 부품, 경주 기술, 철도 시스템, 해양 하드웨어 및 의료 기기가 포함됩니다. 이 프로세스는 설계 제약을 최소화하면서 구배 각도를 제거하고 얇은 벽(종종 2밀리미터 정도)을 가능하게 하면서 복잡한 형상을 제조하는 데 탁월합니다. 3D 프린팅된 왁스 패턴과 결합하면 훨씬 더 자유롭게 디자인할 수 있고 리드 타임이 단축됩니다.
정밀 주조는 기존 모래 주조에 비해 우수한 표면 마감을 달성하여 다이 캐스팅 품질에 근접합니다.
이 프로세스는 최소한의 가공이 필요한 거의 그물 모양의 구성 요소를 제공하여 재료 낭비를 줄이면서 복잡한 설계를 수용합니다. 단일 주물이 조립된 부품을 대체할 수 있는 경우 특히 유용하며 정렬 불량 및 구조적 결함을 포함하여 용접 조인트와 관련된 위험을 제거합니다.
이 정교한 기술에는 13개의 중요한 단계가 포함됩니다.
엔지니어는 금속 흐름과 응고 패턴을 분석하는 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 CAD 설계의 제조 가능성을 평가합니다.
왁스 사출 금형은 3~6주에 걸쳐 제작되거나 3D 프린팅을 통해 직접 왁스 패턴을 생성합니다.
왁스 패턴은 "나무"를 형성하는 게이팅 시스템에 부착됩니다. 일부 어셈블리에는 100개가 넘는 개별 패턴이 포함되어 있습니다.
순차적인 침지 및 치장벽토 공정을 통해 견고한 주형 껍질을 만들기 위해 다중 세라믹 코팅이 적용됩니다.
고압 증기가 왁스 패턴을 녹여 깨끗한 구멍을 남깁니다.
쉘은 제어된 가열을 거쳐 세라믹을 소결하고 금속을 붓는 동안 열충격을 방지합니다.
예열된 쉘은 최적의 충전을 위해 틸트-푸어 유도로를 통해 용융 금속을 받습니다.
야금학적 상 변화가 완료될 때까지 모래층에서 냉각됩니다.
진동 장비는 응고된 금속에서 세라믹 껍질을 분리합니다.
개별 주물은 게이팅 시스템에서 절단됩니다.
과도한 재료 제거 및 쇼트 피닝은 표면 품질을 향상시킵니다.
좌표 측정기와 육안 검사를 통해 치수 준수 여부를 확인합니다.
완제품 구성품은 배송 또는 임시 보관을 위해 안전하게 포장됩니다.
현대 제조 분야에서 극도의 정확성을 추구하면서 고대의 활기 넘치는 공예가 정밀 주조라는 르네상스를 경험하고 있습니다. 인베스트먼트 주조 또는 분실 왁스 주조라고도 알려진 이 기술은 복잡한 형상을 가진 거의 그물 모양의 부품을 생산할 수 있는 능력으로 인해 수많은 산업 분야에서 없어서는 안 될 기술이 되었습니다. 이 수천년 된 프로세스가 현대 산업에서 여전히 중요한 이유는 무엇입니까?
정밀 주조(인베스트먼트 주조 또는 유실 왁스 주조라고도 함)는 유서 깊은 금속 성형 기술을 나타냅니다. 기본 공정에는 원하는 주물과 동일한 왁스 패턴을 만들고 이를 여러 층의 내화물로 코팅하여 쉘 몰드를 형성하는 작업이 포함됩니다. 껍질이 굳고 나면 왁스가 녹아서 구멍이 남습니다. 그런 다음 용융된 금속을 이 공동에 부어 최종 구성 요소로 응고시킵니다. 이 방법은 탁월한 치수 정확도, 매끄러운 표면 및 복잡한 모양의 부품을 생산함으로써 "정밀"이라는 명칭을 얻습니다.
정밀 주조의 기원은 기원전 3500년으로 거슬러 올라갑니다. 고대 이집트와 중국에서 장인들은 밀랍 주형을 사용하여 보석과 장식품을 만들었습니다. 수세기에 걸친 개선을 통해 이 기술은 중세 교회 종과 조각품부터 대포 제조에 이르기까지 문명 전반에 걸쳐 적용되었습니다. 오늘날 이는 항공우주, 자동차, 의료 기술 부문에서 중요한 생산 방법으로 사용되고 있습니다.
"인베스트먼트 캐스팅"이라는 용어는 쉘 몰드를 만들기 위해 세라믹 코팅을 반복적으로 적용하는 과정에서 유래되었습니다. 각 층은 고품질 금속 부품을 생산할 수 있는 내구성 있는 구조를 집합적으로 형성하는 "인베스트먼트"를 나타냅니다.
정밀 주조의 다양성은 거의 모든 금속 부품 요구 사항에 적용되며 크기가 주요 제한 사항입니다. 일반적인 응용 분야에는 석유 및 가스 장비, 자동차 부품, 원자력 부품, 경주 기술, 철도 시스템, 해양 하드웨어 및 의료 기기가 포함됩니다. 이 프로세스는 설계 제약을 최소화하면서 구배 각도를 제거하고 얇은 벽(종종 2밀리미터 정도)을 가능하게 하면서 복잡한 형상을 제조하는 데 탁월합니다. 3D 프린팅된 왁스 패턴과 결합하면 훨씬 더 자유롭게 디자인할 수 있고 리드 타임이 단축됩니다.
정밀 주조는 기존 모래 주조에 비해 우수한 표면 마감을 달성하여 다이 캐스팅 품질에 근접합니다.
이 프로세스는 최소한의 가공이 필요한 거의 그물 모양의 구성 요소를 제공하여 재료 낭비를 줄이면서 복잡한 설계를 수용합니다. 단일 주물이 조립된 부품을 대체할 수 있는 경우 특히 유용하며 정렬 불량 및 구조적 결함을 포함하여 용접 조인트와 관련된 위험을 제거합니다.
이 정교한 기술에는 13개의 중요한 단계가 포함됩니다.
엔지니어는 금속 흐름과 응고 패턴을 분석하는 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 CAD 설계의 제조 가능성을 평가합니다.
왁스 사출 금형은 3~6주에 걸쳐 제작되거나 3D 프린팅을 통해 직접 왁스 패턴을 생성합니다.
왁스 패턴은 "나무"를 형성하는 게이팅 시스템에 부착됩니다. 일부 어셈블리에는 100개가 넘는 개별 패턴이 포함되어 있습니다.
순차적인 침지 및 치장벽토 공정을 통해 견고한 주형 껍질을 만들기 위해 다중 세라믹 코팅이 적용됩니다.
고압 증기가 왁스 패턴을 녹여 깨끗한 구멍을 남깁니다.
쉘은 제어된 가열을 거쳐 세라믹을 소결하고 금속을 붓는 동안 열충격을 방지합니다.
예열된 쉘은 최적의 충전을 위해 틸트-푸어 유도로를 통해 용융 금속을 받습니다.
야금학적 상 변화가 완료될 때까지 모래층에서 냉각됩니다.
진동 장비는 응고된 금속에서 세라믹 껍질을 분리합니다.
개별 주물은 게이팅 시스템에서 절단됩니다.
과도한 재료 제거 및 쇼트 피닝은 표면 품질을 향상시킵니다.
좌표 측정기와 육안 검사를 통해 치수 준수 여부를 확인합니다.
완제품 구성품은 배송 또는 임시 보관을 위해 안전하게 포장됩니다.
