در دنیای تولید صنعتی، لوله های فلزی به عنوان اجزای ساختاری حیاتی در صنایع هوافضا، خودرو، ساخت و ساز و کاربرد های پزشکی عمل می کنند.تولید کنندگان با چالش های رو به رشد در حفظ کیفیت در طول فرآیندهای شکل گیری لوله مواجه هستند، به ویژه در هنگام برخورد با بخیه های جوشیده شده.

تولید کنندگان باید ابتدا بین دو نوع اصلی لوله تصمیم بگیرند:

انتخاب در نهایت بستگی به الزامات برنامه دارد، با لوله های جوش داده شده که بر پروژه های حساس به هزینه ها با وجود چالش های مربوط به جوش آنها تسلط دارد.

جهت گیری مناسب جوش در طول عملیات خم کردن برای یکپارچگی ساختاری بسیار مهم است.بهترین شیوه های صنعت، قرار دادن جوش را در امتداد محور خنثی یا در بالای یا پایین هواپیما خم می کند.

در طول خم کردن، مواد در شعاع داخلی فشرده می شوند و در شعاع خارجی تنش می یابند. محور خنثی بدون تنش باقی می ماند، که آن را محل ایده آل برای جوش برای:

• جلوگیری از ترکیدن ناشی از استرس
• حفظ دقت خم کردن
• حفظ قدرت ساختاری

این امر به ویژه برای خم های شعاع تنگ که نیاز به گشتاور بالاتر دارند، که قرار دادن جوش نادرست می تواند منجر به شکست های فاجعه بار شود، بسیار مهم است.

سیستم های برش لیزری فیبر مدرن به طور فزاینده ای شامل تشخیص جوش خودکار با استفاده از سنسورهای پیشرفته یا سیستم های بینایی است. این فناوری ها لوله ها را برای قرار دادن برش ها از جوش ها دور می کنند.به چند چالش مهم رسیدگی کنید:

• کیفیت قطع ناسازگار به دلیل تغییرات مواد در جوش
• سرعت پردازش کاهش یافته در هنگام برش از طریق مناطق جوش
• آسیب احتمالی به سر لیزر ناشی از بازتاب متفاوت

هنگامی که اجتناب از جوش ناممکن است، تولید کنندگان از بهینه سازی پارامتر استفاده می کنند  قدرت، سرعت و زاویه برش را تنظیم می کنند تا کیفیت را حفظ کنند.

تیم های تولید باید قبل از پردازش ثبات جوش را در هر دسته از مواد بررسی کنند.

• تحمل موقعیت جوش
• ترکیب مواد
• مشخصات ابعاد

می تواند تاثیر قابل توجهی بر نتایج پردازش داشته باشد. پروتکل های دقیق بازرسی ورودی که شامل بررسی های بصری با آزمایش های شیمیایی و مکانیکی است، به حفظ استانداردهای کیفیت کمک می کند.

سیستم های نسل بعدی هوش مصنوعی را با همجوشی چند سنسور ترکیب می کنند تا به طور خودکار ویژگی های جوش را شناسایی کرده و پارامترهای ماشین را در زمان واقعی تنظیم کنند.

ماشین های پیشرفته اکنون از تجزیه و تحلیل عناصر محدود برای پیش بینی توزیع استرس و بهینه سازی خودکار پارامترهای برش یا خم کردن بر اساس مکان های جوش استفاده می کنند.

سونوگرافی فازی و توموگرافی کامپیوتری تصویربرداری سه بعدی جوش را فراهم می کند و ارزیابی جامع کیفیت بدون آسیب مواد را امکان پذیر می کند.

تولید کنندگان می توانند مدیریت جوش خود را از طریق چندین بهبود عملیاتی بهبود بخشند:

از آنجا که کاربردهای صنعتی نیاز به عملکرد بالاتر از لوله های فلزی دارند،تسلط بر کنترل جوش در طول عملیات خم و برش همچنان برای تولید کنندگان که به دنبال ارائه محصولات برتر در حالی که حفظ هزینه های تولید رقابتی هستند ضروری است.